W dniu 17 listopada odbyliśmy wizytę studyjną w Porsche Leipzig, gdzie produkowane są modele Cayenne, Macan i Panamera. Zapoznaliśmy się ze szczegółami montażu elementów samochodów oraz zasadami panującymi na linii montażowej.

W pierwszej kolejności zwiedzaliśmy przyfabryczne muzeum, w którym mogliśmy na żywo zobaczyć pierwsze legendarne modele Porsche zachowane w oryginalnym stanie.

Następnie udaliśmy się na linię montażową, gdzie składane były elementy karoserii oraz wyposażenie wnętrza. Większość podzespołów składana jest ręcznie, bez pomocy robotów. Ciekawostką było dla nas, że zaciski hamulców mają inny kolor w zależności od wersji silnikowej i wyposażeniowej. Czarny – to wersja podstawowa, czerwony – to model turbo, a jaskrawozielony model hybrydowy. Oczywiście na życzenie klienta, zaciski malowane mogą być na wybrany przez niego kolor. Byliśmy pod wrażeniem dokładności wykonywanych czynności oraz podejścia do indywidualnego pracownika.
Każdy pracownik zmienia swoje stanowisko co kilka godzin, by uniknąć monotonii pracy. Po każdej czynności pojazd poddawany jest szczegółowej kontroli.

Samochód wyjeżdżający z fabryki można przetestować na zapierającym dech w piersiach torze testowym, na którym zauważyć można wiele nawiązań do legendarnych torów wyścigowych z całego świata.

W następnej kolejności udaliśmy się do szklanej Manufaktury Volkswagena w Dreźnie, gdzie produkowany jest E-Golf lub wcześniej model Phateon. Na własne oczy mogliśmy zobaczyć poszczególne etapy produkcji elektrycznych samochodów. Największe wrażenie robiła nietuzinkowa architektura obiektu o bardzo futurystycznym wyglądzie, zwłaszcza wielka, szklana wieża w której znajdowały się gotowe do odbioru pojazdy.

Sama linia montażowa była zachowana w sterylnej czystości, a każdy pracownik miał sporą przestrzeń do dyspozycji. Linia wykonana z drewnianego parkietu mierzyła łącznie około 1,7km (czyli prawie 4 razy mniej niż okablowanie E-Golfa).

Mieliśmy również okazję podziwiać prototypowe modele elektrycznych Volkswagenów, m.in Volkswagen Bulli, który nawiązywał do sławnego „ogórka”, czy nowszego, hybrydowego XL1, którego spalanie kształtuje się na poziomie niecałego 1 litra benzyny na 100km.
Na koniec wizyty, każdy mógł zasiąść za kierownicą nowych modeli Volkswagena takich jak Arteon, E-UP!, czy E-Golf.

28 listopada odwiedziliśmy fabrykę BMW w Lipsku. Produkowana jest tam seria 1 i 2 oraz hybrydowe modele i3 czy i8. Budynek zajmował olbrzymią powierzchnię i robił duże wrażenie.

W pierwszej kolejności udaliśmy się do lakierni, która w 100% obsługiwana jest przez roboty. Dodatkowo każda warstwa lakieru jest poddawana dokładnej kontroli przez człowieka w celu zachowania najwyższej jakości produktu.
Kolejnym etapem wizyty było zobaczenie spawalni, która również była zautomatyzowana, a karoseria nabierała tam kształtów. Następnie odwiedziliśmy linię montażową, na której pracownicy montowali poszczególne części.

Cały proces produkcji mogliśmy zobaczyć z góry, co nie przeszkadzało pracownikom, a nam pozwoliło na dokładniejszą obserwację. Każdy pracownik zmienia swoje stanowisko raz na dobę, a pracodawca zapewnia im w czasie przerwy możliwość odpoczynku lub rozrywki, np. gry na konsoli bądź w tenisa stołowego.

Po zakończonym montażu samochody były poddawane ostatecznej inspekcji oraz testom.

Naszym zdaniem największe wrażenie zrobiła fabryka Porsche, ze względu na dokładne, ręczne wykonanie, a także samo podejście do nas jako zwiedzających. Na wstępie zostaliśmy poczęstowani pyszną kawą, a na pożegnanie każdy dostał plakat super samochodu.

Klasa 3cT: Dominik Szęszoł, Dominik Drabek, Mateusz Kłoda, Miłosz Goliasz, Jakub Górniok, Michał Barteczko, Adrian Kelner