Odbywając miesięczny staż w Niemczech w ramach projektu unijnego „Motoryzacja bez granic” udaliśmy się na trzy wizyty studyjne, których celem było poznanie procesu produkcji samochodu w danej fabryce. W tym celu odwiedziliśmy siedziby trzech niemieckich, czołowych producentów pojazdów, a mianowicie fabryki Porsche, Volkswagena oraz BMW. Każda z nich ma swój własny pomysł na produkcję i własne zasady, dzięki którym ich pojazdy są wyjątkowe.
Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45000 metrów kwadratowych. W fabryce produkowane są samochody Porsche Cayenne, Marcan i Panamera. Fabryka jest podzielona na kilka oddziałów.
Odwiedzając linię produkcyjną dowiedzieliśmy się jak wygląda sposób montażu od samego początku do końca. Każdy dział to kilkanaście sekcji. W jednej sekcji może znajdować się od 4 do 6 pracowników, którzy zamieniają się wykonywanymi czynnościami, aby nie wpaść w monotonię pracy.
Fabryka nie używa autonomicznych wózków, gdyż wiązałoby się to z utratą pracy dla około tysiąca osób. Cechą szczególną z którą nie spotkaliśmy się w innych fabrykach są kolory zacisków hamulcowych które oznaczają wersję silnikową samochodu. Dodatkową atrakcją jest możliwość odbycia godzinnej przejażdżki wybranym modelem Porsche po torze testowym umieszczonym przy fabryce – niestety jest to kosztowna przyjemność – 300 Euro.
Następnie na naszej mapie zwiedzania fabryk znalazła się Manufaktura Volkswagena. Ze względu na lokalizację na obrzeżach barokowego parku Großer Garten budowa fabryki i jej umiejscowienie budziła kontrowersje oraz wywoływała protesty ekologów. Fabryka została zaprojektowana przez architektów z Monachium pod kierownictwem Guntera Henna. Budowa fabryki ruszyła w 1999 roku.
Budynek ten jest wykonany w 85% ze szkła. W celu ochrony życia ptaków zamontowano również system za pomocą którego emitowane są odgłosy innych ptaków, tworzące naturalną barierę.
Główny hol fabryki jest wykorzystywany jest jako sala wystawowa i sala koncertowa. W październiku 2002 roku z powodu zalanej przez powódź Opery w Dreźnie wystawiono w nim operę Carmen. Na zewnątrz fabryki odbywają się liczne koncerty, m.in. od 2005 roku coroczny Moritzburg Festival. Dzięki temu Manufaktura Volkswagena uznawana jest także za ośrodek sztuki.
Po wejściu do obiektu zostaliśmy zaskoczeni niespotykanymi na drogach elektrycznymi golfami 1 i 3 generacji. Kolejnym krokiem było pokazie nam etapów produkcji e-golfa. Nadwozie jest przywożone z osobnej fabryki a następnie jest ono maszynowo „zaślubione” z podwoziem. Do tego potrzebne jest 40 śrub.
90% pozostałych komponentów jest składane za pomocą ludzkich rąk co zapewnia precyzję oraz pewność, że żadna maszyna nie popełniła błędu podczas swojego procesu.
Wszystkie produkowane pojazdy są już sprzedane, gdyż tam powstają tylko samochody na zamówienie klientów.
Podłoga jest zbudowana z kilkuset magnesów za pomocą których odbywają się transporty wózków przewożących potrzebne części do składania danego modelu auta.
Każdy pracownik dysponuje 12 minutami czasu na wykonanie swojego zadania przy samochodzie. Często dokonywana jest też rotacja pracowników na stanowiskach w celu wyeliminowania pomyłek wynikających z monotonnego wykonywania danej czynności.
Udało się nam również zrobić grupowe zdjęcie przy Volkswagenie Phaetonie na którym znaleźliśmy pamiątkowe podpisy pracowników tej Manufaktury. Przysmakiem serwowanym w restauracji jest słynna kiełbaska, która ma swój własny numer w katalogu części zamiennych.
Na zakończenie wizyty udaliśmy się do sali w której wystawione były 3 modele: Volskwagen Up, Arteon oraz obecnie najpopularniejszy – E golf. Mogliśmy dumnie zasiąść za sterami tych nowinek technicznych oraz zapoznać się z danymi technicznymi jakie zaoferował nam producent tych wspaniałych pojazdów.
Ostatnim punktem naszych wycieczek z projektu była wizyta w Fabryce BMW. Fabryka w Lipsku jest zakładem samochodowym firmy BMW, która została otwarta 13 maja 2005 r. Zdolność produkcyjna zakładu wynosi około 800-850 pojazdów dziennie.
Struktura fabryki charakteryzuje się tym, że trzy główne hale produkcyjne (warsztat, lakiernia i montaż) są pogrupowane wokół centralnego budynku administracyjnego, komunikacyjnego i usługowego (budynek centralny). W rezultacie obszary produkcyjne są połączone ze sobą w sieci na krótkich dystansach.
Kolejną specjalną cechą jest opatentowana i jak dotąd wyjątkowa struktura palców (zwana również strukturą grzebieniową) hali montażowej. Dzięki temu kanały logistyczne są bardzo krótkie, a w razie potrzeby można elastycznie wstawiać kolejne etapy produkcji poprzez rozciąganie pojedynczych palców bez przerywania ciągłości produkcji.
Na początku zostaliśmy pozytywnie zaskoczeni widokiem elektrycznego BMW I8. Po zrobieniu pamiątkowego zdjęcia zostaliśmy zaproszeni na krótkie omówienie zasad panujących na terenie obiektu. Rozdano nam słuchawki z radioodbiornikiem i zaczęliśmy zwiedzać.
Na pierwszy ogień poszła lakiernia. Dowiedzieliśmy się, że lakierowanie samochodu zaczyna się od oczyszczenia „gołej” karoserii piórami strusia, następnie kąpie się ją w specjalnej substancji oraz nakłada powłokę elektrostatyczną wraz z farbą, która składa się z 5 warstw o łącznej grubość ludzkiego włosa.
Po zapoznaniu się z budową fabryki udaliśmy się na główną płytę produkcyjną, gdzie szczegółowo poznaliśmy tajniki powstawania jednej z najlepszych marek niemieckich.
Widzieliśmy proces spawania elementów konstrukcyjnych, transport na wyższe kondygnacje, by nie utrudniać dalszych prac oraz przygotowanie polakierowanego już pojazdu do pierwszego etapu produkcji.
Mieliśmy zaszczyt zobaczyć w jaki sposób montowane są takie elementy jak deska rozdzielcza, elektryka oraz elementy wygłuszenia.
W międzyczasie zobaczyliśmy w jaki sposób swoją przerwę mogą spędzać pracownicy. Mają oni do dyspozycji pokoje w których mogą rozwijać swoje zdolności manualne np. poprzez grę w tenisa stołowego lub odpocząć od hałasu hali i przespać się w specjalnie odseparowanym, tzw. pokoju ciszy.
Byliśmy świadkami zaślubin pierwszego przednionapędowego modelu opisywanej marki oraz usłyszeliśmy rozruch silnika zaraz po zakończeniu procesu składania wszystkiego w jedną, piękną całość.
Podsumowując naszą wizytę podczas oddawania radioodbiorników zostaliśmy obdarowani markowymi smyczami z logiem BMW.
Wszystkie poznane fabryki mają swoje plany, niepowtarzalne tajniki produkcji oraz niezliczone nowinki technologiczne pozwalające na tworzenie solidnych pojazdów XXI wieku. Nie ma takich samych fabryk a co za tym idzie każdy, nowo powstały model jest niepowtarzalny i wyjątkowy.
Wykonali uczniowie klasy 3b TPS: Michał Bożek, Kacper Ryś, Grzegorz Francuz, Krzysztof Francuz, Dawid Klyta, Kamil Mroźny, Michał Urbańczyk, Adam Danel i Sławomir Szatan